风淋室走进金立手机生产工厂

走进*制造，走进位于广东东莞的金立工业园。充满人情味儿的生活氛围、现代化的制造设备、极为标准的检验流程，让我一改以往对国产手机的概念。

东莞作为『*工厂』的地位自然不用多讲，国内外多家手机多在这里加工、组装，然后卖到*各地。金立在东莞松山湖畔建有占地面积300亩、建筑面积30万平方米、投资23亿元的金立工业园，手机年产能8000万台，拥有54条全自动贴片生产线，110条成品组装测试线。成品组装、主板生产、主板测试、印刷、配套设备等，其中90%为*一线*。

笔者这几年也参观过不少手机厂商，每家都有其特色，不过金立工业园让我印象*为深刻的就是手机主板生产基地SMT车间,每一块PCBA出自园区的SMT车间。这里拥有***设备厂商生产的**的设备，该车间还曾与**的移动芯片厂商MTK相合作，并为其试产芯片，从某种程度上来说金立SMT制造车间已经成为了中国*制造的代表，这一点已得到芯片巨头公司高通和MTK的*!

金立SMT生产车间拥有着：高速、高精度、高投入、高产出、高品质、高技术、高要求、高智能的8大特点，一秒钟能贴装30多个元器件，其贴装精度可以到达0.025mm，日产能15万片，主板月产量可以达到450万片。据介绍，金立在2016年上半年，SMT的贴片不良率控制在0.08%，已经达到了日本工厂的SinglePPM标准。中国制造已经不再是以前的简单的拼装基础工作，而是达到了相当高的水平，中国*制造在这一刻体现的淋漓尽致。

据悉，SMT车间的人员素质也是有着极高的要求，管理人员80%以上为大专以上学历，5人为硕士毕业。想进入到这个车间，应该要头戴防静电帽，身穿防静电衣，穿过风淋室;同时作为电子产品，温湿度、ESD/MSD等方面也需要*控制。除此之外，还对产品有着严格的要求，每一台手机都知道搭载的每一个部品的批次，哪台机器生产，何时生产、哪位操作员工生产都有着详细的数据记录，确保责任落实到位，保障将*制造落实到实处。

不仅有着严格制造标准，对于制造完成后的测试出厂标准，金立也有着自己的标准。在金立自动测试车间(ATE)里有70条自动化测试流水线，有700余台射频测试仪器，工业电脑达4000多台。其中每条自动化测试流水线的造价达人民币600万元，月产能可达450万块主板。

主板在经过SMT贴片封装各种元器件后，会在自动化测试车间进行严格的监测。检测流程：软件下载→写SN→射频校准→综合测试→MMI功能测试→芯片点胶，其中射频校准是手机*核心的生产工序，也是*“贵”的工序，校准是为了保障手机的功率、频率以及信号强度的准确性。

金立ATE车间曾获得过*“机器换人”项目多次奖励，该项目实施后，让原本一个人操作一个机柜变成了一个人操作5个机柜，整条线38个柜子只需要7个人，这在原来需要将近40人。大量的精简了人员，同时又做到了更严格的监测标准，让省下的人员轮值到其他相应岗位。

除此之外，金立工业园区还先后投入了1000万元打造了一个可靠性实验室，内含将近100台各类可靠性仪器设备，包含了气候环境、机械强度、*力寿命、整机防护、表面工艺、性能鉴定等六个方面的内容。一系列严苛的标准，都为*制造做足了后盾，这也是金立在2016年的前9个月中，连续占据线下国产手机出货量第四名，增速位居前三的重要保障。

随着手机行业的不断发展，手机在性能和软件方面的发展开始逐渐放缓，智能手机的同质化问题变得愈加的明显。在这样的情况下，拥有着*制造底蕴、积累的厂商开始凸显其优势。

像金立不仅拥有自己的工业园区，其在关键技术*和产品渠道规划上面有着更加明显的优势。如今线上渠道的价格优势变得不再明显，金立等厂商深耕多年的线下渠道恰好因为能够为用户提供看得到摸得着的真机而变得更具优势，这恰恰是拥有*制造工艺的金立一个极为重要的机会